Introducción
La presión es uno de los parámetros de proceso importantes en la producción industrial. Si la presión no cumple con los requisitos, no solo afectará la eficiencia de producción, reducirá la calidad del producto, sino que incluso causará accidentes de seguridad graves. Por lo tanto, la medición de presión tiene un estatus especial en la producción industrial. Este artículo presenta la selección, instalación y calibración de manómetros respectivamente.
En primer lugar, la elección del manómetro
La selección correcta del tipo de instrumento de acuerdo con los requisitos del proceso del producto es un requisito previo importante para garantizar el funcionamiento normal del instrumento y una producción segura. En general, se deben considerar los siguientes tres requisitos al seleccionar el tipo de instrumento: (1) Seleccionar de acuerdo con los requisitos del proceso del producto en la producción industrial. Por ejemplo, si se requiere transmisión remota, grabación automática o alarma; (2) Según las propiedades físicas y químicas del medio medido. Tales como corrosividad, temperatura, viscosidad, grado de contaminación, propiedades inflamables y explosivas, etc., si presentar requisitos especiales para elegir el instrumento de medición; (3) De acuerdo con las-condiciones ambientales del sitio. Tales como alta temperatura, campo electromagnético, vibración y condiciones de instalación-in situ, etc., si existen requisitos especiales para el tipo de instrumento, etc.
1. Determinación del rango de medición del instrumento
Para utilizar el instrumento de manera razonable y económica, el rango del instrumento no puede ser demasiado grande, pero para garantizar la precisión de la medición, el valor mínimo de la presión medida generalmente no es inferior a 1/3 de la escala completa de la instrumento. El elemento elástico se deforma permanentemente debido a un estrés excesivo durante mucho tiempo. El límite superior del manómetro debe ser superior al valor máximo a medir (1/21/3 del rango), y el margen debe reservarse.
2. Selección de la precisión del instrumento
The accuracy of the instrument is determined according to the maximum measurement error allowed in the production process. It cannot be considered that the higher the accuracy of the instrument, the better. On the premise of meeting the process requirements, the instrument with lower precision, low price and durability should be selected as much as possible. Example of instrument type selection: The outlet pressure range of a compressor is 25~28MPa, and the absolute measurement error should not be greater than 1MPa. The process requires on-site observation and high and low limit alarms. Try to choose a pressure gauge correctly, and point out the model, accuracy and measurement range. The required conditions are: the measured pulsating pressure is 25~28MPa, and the absolute measurement error is less than or equal to 1MPa. Observation, high and low limit alarm. When selecting the instrument, consider that the pulsating pressure has a great influence on the life of the instrument, so the upper limit of the instrument selected is: P1=Pmax*2=28*2=56MPa. If the measurement range of the pressure gauge is 0~60MPa, then: 25MPa/60MPa>1/3, el valor mínimo de la presión medida no es inferior a 1/3 de la escala completa, y el valor límite inferior también cumple con los requisitos. Además, de acuerdo con los requisitos de error de medición, se puede calcular que los requisitos para el error permisible del instrumento son: 1/60100 por ciento =1.67 por ciento, por lo que el instrumento con un nivel de precisión de 1.5 puede cumplir con los requisitos de error.
El segundo. Instalación de manómetro
Whether the pressure gauge is installed correctly or not directly affects the accuracy of the measurement results and the service life of the pressure gauge. The key to the installation of the pressure gauge is the selection of the pressure measuring point: (1) The pressure measuring point should be selected where the measured medium flows in a straight line. For the pipe segment, do not select it at the bend, bifurcation or dead end of the pipeline. (2) When measuring the liquid pressure, the pressure point should be perpendicular to the flow direction, the inner end face of the pressure pipe should be flush with the inner wall of the equipment, and there should be no protrusions or burrs. (3) When measuring the liquid pressure, the pressure-taking point should be at the lower part of the pipeline, so that no gas is accumulated in the pressure-guiding pipe; when measuring the gas pressure, the pressure-taking point should be above the pipe, so that no liquid is accumulated in the pressure-guiding pipe. (4) A shut-off
La tercera. Verificación y calibración de instrumentos de detección de presión (presión diferencial)
Antes de poder utilizar el instrumento, se debe verificar y calibrar. Los instrumentos utilizados durante mucho tiempo también deben revisarse regularmente y el ciclo debe determinarse de acuerdo con la frecuencia de uso y el grado de énfasis. Cuando el instrumento tiene un sistema de transmisión a larga-distancia y un instrumento secundario, debe verificarse y calibrarse junto con el instrumento secundario. El método de calibración del manómetro es: use un manómetro estándar para calibrar.